La fabrication d’outillages, l’aéronautique, l’énergie et la mécanique générale exigent des solutions capables d’associer liberté de conception et haute précision. L’intégration de la fabrication additive dans la production industrielle, la réparation et les revêtements fonctionnels accélère l’adoption des machines hybrides.
DMG MORI a développé une seconde génération de son concept hybride, intégrant le rechargement laser avec l’usinage simultané multiaxes pour une production industrielle intégrée.
Six procédés réunis dans une seule machine
La plateforme combine fraisage, tournage et rectification avec fabrication additive par laser, préchauffage et numérisation 3D. Cette intégration réduit les temps de traversée en supprimant les opérations intermédiaires telles que la fonderie ou les reprises externes.
La zone de travail permet désormais des pièces jusqu’à ø 840 × 350 mm ou ø 680 × 400 mm, réduisant les coûts de production de plus de 70 % par rapport au volume exploitable. Une nouvelle buse MultiJet assure une répartition homogène de la poudre en cinq axes, augmentant le taux de dépôt de 35 %.
Fonctionnalisation par matériaux multiples
L’option laser bleu élargit la gamme de matériaux aux métaux fortement réfléchissants comme le cuivre et permet des transitions graduées de matériaux au sein d’un même composant. La déposition sélective de matériaux dépassant 60 HRC améliore la résistance à l’usure sans traitement thermique supplémentaire.
Contrôle de procédé et traçabilité
Des systèmes de surveillance intégrés assurent le suivi de la température, du débit de poudre, de l’énergie du bain de fusion et de la distance de travail. L’ensemble des données est visualisé sous forme de modèle 3D chronologique, garantissant une traçabilité complète.
