L’alésage en grand volume présente souvent des défis qui peuvent être sous-estimés, même par des fabricants expérimentés. Nombreux sont ceux qui reconnaissent déjà l’importance cruciale de l’usure des outils et des temps de cycle, mais ce sont les complexités cachées des opérations à vitesse élevée et à forte pénétration qui peuvent avoir un impact dévastateur sur la productivité et l’efficacité opérationnelle.
Prenons l’exemple des contraintes thermiques et mécaniques rencontrées lors du perçage de milliers de trous, en particulier dans des matières typiquement plus difficiles comme les aciers durs et les superalliages réfractaires. Ces forces peuvent causer une fatigue accélérée de l’outil, la formation de bavures voire la déformation de la pièce à usiner.
Ces défis vont au-delà de la durabilité des outils. Ils impliquent de comprendre l’interaction entre la géométrie de l’outil, les revêtements et la composition de la matière, d’une part, et les caractéristiques spécifiques de la pièce à usiner, d’autre part. La dissipation efficace de la chaleur, la résistance aux microfractures et la capacité à maintenir le tranchant de l’arête lors d’une utilisation prolongée sont autant de facteurs cruciaux pour garantir une qualité constante sur des séries de production importantes.
Autre point à considérer : l’impact sur les coûts du manque d’efficacité lors d’étapes mineures en apparence, telles que les changements de montage ou d’embout. Dans les opérations à grande échelle, par exemple, même un petit nombre de temps d’arrêt par équipe – qu’il s’agisse de recalibrer les machines pour un nouvel outil ou de remplacer des embouts usés – peut s’accumuler et entraîner des pertes de productivité considérables. Ces inefficacités soulignent l’importance de la rationalisation des solutions, telles que les systèmes conçus pour un montage rapide, un alignement précis et des changements d’outils aisés.
En outre, l’élimination des étapes inutiles du process de perçage permet de réaliser d’importantes économies de temps et d’argent. Par exemple, les outils qui évitent de percer des avant-trous ou d’utiliser des équipement de préréglage peuvent réduire considérablement les temps de cycle et limiter la dépendance à l’égard de l’intervention de l’opérateur, augmentant ainsi la stabilité globale du process et le rendement.
Il est essentiel pour les fabricants qui s’efforcent de répondre aux exigences d’une production en grande quantité sans compromettre la qualité ou l’efficacité de résoudre ces points sensibles grâce à une planification réfléchie et à des stratégies d’outillage optimisées.
Une approche simplifiée
Lancé par Sandvik Coromant en mars 2025, CoroDrill® DE10, un foret à embout amovible conçu pour le perçage de trous en grand volume, entend relever ces défis de perçage.
CoroDrill® DE10 permet d’augmenter la productivité tout en simplifiant les opérations, grâce à la géométrie avancée de son embout -M5. Cette conception innovante permet d’atteindre un équilibre idéal entre des vitesses d’avance élevées et une pénétration précise, ce qui permet à l’outil d’offrir des performances exceptionnelles dans diverses matières. Des alliages d’acier aux matières inoxydables, CoroDrill® DE10 peut offrir une qualité de trou constante tout en limitant les risques de formation de bavures ou de déformation de la pièce à usiner.
Parmi les caractéristiques essentielles de CoroDrill® DE10 figure une interface de serrage par prétension brevetée, qui allie un design familier à une sécurité accrue. L’interface permet de changer rapidement et facilement les embouts sans pièces de rechange, assure un perçage fiable à des avances et des vitesses élevées, offre une force de serrage supérieure et permet d’obtenir des trous plus droits avec des tolérances plus serrées. Elle prolonge également la durée de vie du corps du foret, faisant de CoroDrill® DE10 le foret à embout amovible le plus robuste de sa catégorie.
En outre, CoroDrill® DE10 évite d’avoir à percer des avant-trous, ce qui permet de rationaliser davantage les flux de travail et de réduire les temps de cycle et la complexité des stocks. Sa conception robuste permet de prolonger la durée de vie de l’outil, avec plus d’embouts par corps d’outil, ce qui réduit le coût par trou.
En tant que solution plug-and-play, CoroDrill® DE10 s’intègre facilement aux configurations existantes, et constitue ainsi une évolution pratique pour les fabricants qui cherchent à améliorer leur productivité sans avoir à revoir leurs systèmes. Il s’intègre aussi parfaitement aux systèmes d’usinage numérique grâce à la plateforme CoroPlus® de Sandvik Coromant. Cette compatibilité fournit aux opérateurs des données de coupe précises et des informations sur les performances en temps réel. Les paramètres peuvent ainsi être optimisés et adaptés à des matières et des applications spécifiques.
Avantages opérationnels et économiques
Plusieurs cas concrets ont mis en évidence la façon dont CoroDrill® DE10 améliore radicalement la productivité dans le cadre de perçages en grand nombre. Lors d’essais menés en Italie, CoroDrill® DE10 a démontré des avantages significatifs en matière de performances par rapport à un outil concurrent lors du perçage de l’acier inoxydable AISI316L.
L’essai consistait à percer des trous débouchants et borgnes de 52 mm, avec un arrosage par émulsion à 70 bars. CoroDrill® DE10 a permis une remarquable augmentation de 57 % de la productivité et de 43 % de la durée de vie de l’outil par rapport à son concurrent. L’outil a également permis d’obtenir une excellente qualité de surface des trous, un contrôle constant des copeaux et un niveau sonore conforme aux attentes.
La conception robuste de l’outil et la géométrie avancée de l’embout -M5 offrent fiabilité et répétabilité, deux facteurs essentiels pour la fabrication de pièces de grande valeur dans cette application. Avec une vitesse d’avance plus élevée, une durée de vie prolongée et une réduction des temps d’arrêt, CoroDrill® DE10 s’est avéré être une solution rentable, efficace et durable pour le perçage en grand volume dans des matières difficiles.
Dans un autre cas, un constructeur automobile a été confronté à des problèmes de déformation des corps de forets à cause des forces de coupe élevées, notamment lors de l’usinage de pièces de boîtes de vitesses en acier allié 47CrMo4. Ce problème a entraîné des défaillances d’outils et une augmentation des coûts. Le passage au CoroDrill® DE10 a permis de résoudre ces problèmes.
Avec une vitesse d’avance de 0.35 mm/tour et une profondeur de coupe de 2.5 fois le diamètre du foret, l’outil a permis d’augmenter la productivité de 17 %. Comme dans d’autres applications, la conception robuste de CoroDrill® DE10 et l’interface brevetée de serrage par prétension ont permis d’obtenir une précision exceptionnelle, de prolonger la durée de vie de l’outil et de limiter les temps d’arrêt.
Ces exemples montrent comment CoroDrill® DE10 répond aux besoins de l’industrie tout en offrant des avantages opérationnels et économiques significatifs.
L’alésage en grand volume exige précision, durabilité et efficacité. Il est donc essentiel pour les fabricants de relever ces défis afin d’accroître leur productivité et de rester compétitifs. Grâce à leurs caractéristiques avancées, les outils tels que CoroDrill® DE10 offrent une nouvelle perspective sur le perçage et une solution stratégique pour l’avenir de la fabrication.
